DCS1000-ZX (Matériau de remplissage : Granule, peser en bas)

Accrochez manuellement l'élingue du sac d'emballage au crochet ①—Placez manuellement l'orifice d'alimentation du sac d'emballage sur le baril de déchargement de la pince de sac et actionnez le commutateur de proximité de serrage du sac pour serrer automatiquement le sac ②---La plate-forme élévatrice automatiquement monte - appuyez sur le bouton de démarrage Le convoyeur à racleurs commence à se décharger à grande vitesse ③ (la plate-forme peut être abaissée pour faire vibrer le paquet de matériaux automatiquement ou manuellement pendant le processus d'alimentation) ---- Lorsque la valeur définie de la grande alimentation est atteinte, le convoyeur à racleurs commence à tourner à vitesse lente pour une petite alimentation.Matériau - Une fois la pesée pleine, le convoyeur s'arrête et la vanne se ferme pour terminer le processus de mesure - la plate-forme élévatrice descend automatiquement - le pince-sac est automatiquement relâché - le crochet est automatiquement relâché et automatiquement réinitialisé - le bouton démarre le convoyeur pour l'envoyer le paquet de matériel vers une position de sac d'emballage - Répétez le cycle ci-dessus.
Remarque : 1 Dans le processus de remplissage automatique mentionné ci-dessus, les articles nécessitent une opération manuelle et les autres sont complétés automatiquement.Étant donné que le contrôleur de pesée de la machine d'emballage de pesée supérieure active la fonction de pelage automatique, la mesure ne peut être démarrée qu'une fois la plate-forme élévatrice arrêtée et la force externe stable.Si la mesure est démarrée par le signal de serrage du sac pendant la montée de la plate-forme et que la plate-forme est en marche à ce moment-là, la force externe est une variable. La tare retirée est également une variable qui peut faire en sorte que le poids réel du matériau emballé ne soit pas correspondre au poids pesé.Par conséquent, un signal de début de dosage est réglé séparément pour garantir la précision du dosage.
2 Pendant le processus de remplissage, la plate-forme élévatrice laissera automatiquement tomber le sac de matériau vibrant.Le moment de cette chute peut être réglé à volonté sur le contrôleur de pesée avec un paramètre de poids (par exemple, les spécifications de l'emballage sont de 1 000 kg et le poids vibrant est de 500 kg. Lorsque le matériau dans le sac atteint 500 kg, la plate-forme élévatrice laissez tomber automatiquement le sac de matériau vibrant, puis montez automatiquement pour continuer à remplir)
De plus, si la vibration automatique n'obtient pas l'effet souhaité, vous pouvez également appuyer manuellement sur le bouton de commande de la plate-forme élévatrice pendant le processus de remplissage pour abaisser la plate-forme afin de faire vibrer le paquet de matériaux, et le nombre de fois n'est pas limité.Une fois la vibration terminée, la plate-forme élévatrice est relevée et le processus de dosage automatique de ce processus est ininterrompu.Au cours de ce processus, la plate-forme élévatrice peut être contrôlée manuellement et simultanément pendant le processus de dosage automatique.
3. Une fois le remplissage quantitatif du sac d'emballage terminé, celui-ci est envoyé par le convoyeur à chaîne.À ce stade, le colis de matériel doit être transporté jusqu'à l'entrepôt pour être stocké.Il existe généralement deux formes de transfert par grue et de transfert par chariot élévateur.Il faut environ 3 minutes à chaque machine d'emballage pour emballer un colis.Les utilisateurs doivent tenir compte du nombre de chariots élévateurs de transfert afin que le colis puisse être transporté hors du convoyeur à chaîne à temps, sinon cela affectera la vitesse d'emballage..Si vous utilisez un chariot élévateur pour le transfert, il est recommandé d'utiliser un chariot élévateur local et un chariot élévateur de transfert.Le chariot élévateur local déplace le paquet de matériaux sur le convoyeur à chaîne jusqu'au sol le plus proche, transfère le chariot élévateur, puis transporte le paquet de matériaux jusqu'à l'entrepôt, de sorte que le fonctionnement continu de la machine d'emballage ne se produise pas. Lorsqu'il y a des stations de chariot élévateur telles que des stations d'emballage , l'efficacité du travail est très élevée.
4. Le contrôleur peut définir la plage de surtolérance et de sous-tolérance, ainsi que les alarmes sonores et lumineuses antidéflagrantes de surtolérance et de sous-tolérance au niveau du boîtier de commande.En cas de dépassement ou de sous-tolérance dans le processus d'emballage automatique, l'alarme sonore et lumineuse siffle et les lumières clignotent.À ce stade, l'opérateur le gérera manuellement.